27-09-2022 Paola Pierotti 3 minuti

Origami di legno, con Wood Skin la progettazione parametrica si materializza

Sul trampolino di lancio Materea: il primo fab lab in ottica industriale

Superfici in grado di generare soluzioni architettoniche impossibili». Questo fa Wood Skin, società nata nel 2013 con l’intento di tradurre in realtà quelle superfici complesse in 3D che sono ormai all’ordine del giorno nel disegno e nella progettazione, «ma che passando alla realizzazione, richiedono ancora tecniche complesse». Niccolò Vigotti, ingegnere e imprenditore, è coo di Wood-Skin, e di recente ha fondato Materea, una fabbrica per la produzione e la progettazione non standard, con base in Brianza, «il primo fab lab in ottica industriale» come lui lo descrive.

Ingegneria e falegnameria: progetto, industrializzazione e artigianato insieme.
Wood Skin ha scelto la platea del forum di Scenari Immobiliari per raccontare il valore dell’innovazione, «applicata a processi industriali che possono essere resi scalabili». Una start up che in pochi anni è già cresciuta stabilmente anche nei mercati internazionali, dagli Stati Uniti al Golfo, dall’Europa al Giappone, «producendo tutto a Milano. Oggi spediamo tutto in due dimensioni, e il 3D si costruisce, si assembla, sul posto. Nel 2019 il fatturato dell’azienda – racconta Vigotti – è stato di due milioni di euro; in prospettiva pensiamo di trovare dei partner produttivi nei diversi mercati, anche per usare materiali locali. Nuova nata, Materea, apre potenzialmente spazi infiniti – aggiunge – lavorando anche con altri materiali e altre tecniche, partendo sempre dallo sviluppo progettuale e puntando alla prototipizzazione degli elementi d’arredo».


Una start up che in pochi anni ha saputo ritagliarsi un suo spazio nel mercato degli Stati Uniti, dei paesi del Golfo, su quello europeo ed in Giappone.


Meno di dieci anni fa la storia è iniziata con 4 soci, a cui lo stesso Vigotti si è unito in seconda battuta; oggi il team è di 12 persone. Wood Skin oggi è già un partner di alcuni studi di architettura come Peia Associati con cui ha realizzato il soffitto ligneo free-form più grande al mondo realizzato per la sala IX dell’ONU a Ginevra (1.200 metri quadrati di superficie, prodotto in 20 giorni e installato in altri venti), ma anche Il Prisma per cui ha realizzato il Volkswagen financial headquarters di Milano ma anche la sede Linkedin a Madrid.

La materia prima? Nessuna particolare, nessuna stampante 3D, ma pannelli di legno classici, laminati, «pannelli compositi caratterizzati dall’accoppiamento di due pannelli con un cuore tessile – racconta l’ingegnere milanese – tagliati e fresati con macchine a controllo numerico. È un nostro brevetto che abbina i software per la gestione del processo con la tecnica costruttiva». La sfida è la complessità delle informazioni da gestire: «ogni pannello viene lavorato con una sua grammatica progettuale», una storia che parla di rivoluzione 4.0 e che lega architettura, ingegneria e manifattura e trova ascolto tra progettisti e real estate. Il linguaggio comune è quello del software che si è evoluto con dei “configuratori” collegati alla progettazione parametrica, che permettono di leggere i dati e di far scegliere al cliente la soluzione ottimale. Un approccio che incontra la domanda di chi vuole architetture custom, ma anche di chi deve produrre grandi quantità, in serie.

In copertina: United Nations palace Peia Associati © Delfino Sisto Legnani

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Paola Pierotti
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